A partir de Abril del 2003, un productor agropecuario de Coronel Suárez (Buenos Aires, Argentina) se ha convertido en el pionero de la producción integrada de biocombustible en el campo. Desde la semilla de Girasol al tanque del tractor y la cosechadora.

A juzgar por la información disponible hasta la fecha, constituye el primer emprendimiento de su tipo en el mundo.

La ingeniería básica y los equipos fueron suministrados a fines del 2002 por Abatec SA, empresa de ingeniería también de Argentina.

El conjunto productivo que se diseño está dividido en dos etapas:

• Prensado de semilla oleaginosa para obtener expeller rico y aceite
• Reactor BIO2 para fabricación de Biodiesel y Glicerol a partir del aceite obtenido

La etapa de prensado incluye un partidor de Girasol con motor de 2 HP, una prensa a tornillo Tinytech de 10 HP, para 3000 Kg/día de semilla oleaginosa y un filtro prensa de 12 placas para máxima purificación del aceite. Cabe señalar que este aceite de Girasol obtenido por primera prensada (sin químicos) y así filtrado, queda listo para consumir o procesar. Actualmente se esta obteniendo un rendimiento del 40%.

El expeller de Girasol, producido simultáneamente, contiene un 8-10% de aceite residual y se emplea con gran resultado en la alimentación del ganado.

La etapa de fabricación de Biodiesel comprende un reactor presurizado tipo BIO2 para 400 l/día, en dos mezclas con proceso base. El catalizador usado es soda cáustica granulada agregada al alcohol metílico grado industrial. También se obtiene 80 l/día de Glicerol de alta calidad.

El combustible, que sale ya filtrado a 5 micrones, se almacena en bidones de 200 litros y con el mismo funciona el grupo electrógeno que abastece todo el campo, el tractor, la camioneta y el auto del productor.

El Glicerol también se aprovecha en el campo como desengrasante de alta calidad o detergente biodegradable, aunque ya nos han consultado acerca del proceso simple para extraer glicerina industrial.

Cabe señalar acá que, en función del rinde promedio del Girasol en la zona, empleando un 3% de la semilla cosechada se puede obtener todo el Biodiesel necesario para cultivar el 100% del campo durante un año.

Con esta pequeña planta integrada, cuya inversión es similar al costo de una moderna pick up, y ocupa no más de 60 m2, este productor decide en forma independiente que hacer con su semilla: Aceite, Expeller, Biodiesel o Glicerol. Todos productos con mayor valor agregado que la simple semilla...

Es de esperar que su ejemplo exitoso sea seguido por muchos otros pequeños productores de todo el país.

La transesterificación de los aceites vegetales con alcohol permite obtener GLICEROL, y alcoholesteres de ácidos grasos, comúnmente denominados BIODIESEL.

Los reactores BD han sido diseñados con la finalidad específica de transesterificar aceites vegetales en forma sencilla y a bajo costo, tanto operativo como de inversión.

Para ello se utiliza el proceso base / base, optimizado mediante el uso de presión, alta temperatura, y un mezclador on-line de gran turbulencia.

Los reactores BD son presurizados, con calefacción eléctrica, y utilizan tecnología de mezclado con alta velocidad. Están dotados de aislación en fibra de vidrio, más regulación automática de presión y temperatura de proceso.

La construcción es en acero inoxidable 304. Los elementos utilizados son de fácil obtención en todo el mundo; la filosofía de diseño fue la de adoptar criterios universales en cuanto a materiales y componentes. La construcción cumple con las normas DIN y ASTM para seguridad industrial y ambiental.

Las plantas BD no generan efluentes. Están venteadas para evacuar los vapores de alcohol que pudieran generarse durante el llenado.

El tablero de control es estanco; el cableado eléctrico está entubado. Todos los circuitos eléctricos tienen protección propia adicional a la protección general del tablero. Se provee un plano detallado de los circuitos.

El sistema de llenado esta provisto de dos entradas independientes que se conectan a la provisión de alcohol y aceite. El nivel es controlado visualmente. Las salidas se conectan a recipientes para Glicerol y Biodiesel. Para este último, se incluye un filtro de 5 micrones.

La temperatura de reacción se regula desde el tablero; para ello se provee un termostato y un termómetro analógico para control. Los controles de temperatura son de tipo capilar, lo que asegura la confiabilidad de los mismos.

La presión de reacción se fija mediante un regulador incorporado en la entrada de aire comprimido. Incluye además un manómetro analógico para control y válvula de seguridad.

Se aspira el alcohol y se inicia el mezclado. A continuación se vierte el álcali granulado por una entrada en la parte superior. Finalmente se incorpora el aceite mediante la bomba externa provista con el equipo. Se cierra el venteo y se presuriza (0,7 bar) el reactor, habilitando inmediatamente el temporizado y el circuito de calefacción.

Cuando se completa el tiempo de mezclado, se desactiva el circuito de calefacción, y manteniendo la presión, se espera el tiempo necesario para que ocurra la separación por decantación del Glicerol y el Biodiesel.

Aprovechando la presión del reactor, se expulsa primero el Glicerol y a continuación se extrae el Biodiesel pasándolo por el filtro de cinco micrones antes de almacenarlo. El Biodiesel filtrado que se obtiene está listo para ser usado de inmediato, no requiriendo proceso posterior alguno. Cada ciclo se completa en 10-11 horas, pudiéndose efectuar entonces dos mezclas diarias.

El Biodiesel que se obtiene puede cumplir con las normas ASTM y DIN-E.